I. Persiapan dan Homing Mesin Proses pengerjaan dimulai dengan menghidupkan mesin dan melakukan prosedur Zero Return pada sumbu X, Y, dan Z untuk menentukan titik referensi utama. Operator kemudian melakukan input data alat potong (tooling) ke dalam tabel offset. Pahat yang digunakan, seperti tipe ISO 6 atau material Carbide, diukur koordinatnya untuk menentukan titik G54. Langkah ini sangat krusial agar posisi pemotongan pada benda kerja sesuai dengan rancangan sistem CAD/CAM dengan tingkat presisi tinggi. II. Struktur G-Code dan M-Code Setiap baris instruksi atau blok program diawali dengan nomor urut seperti N10 atau N20. Kode perintah G00 digunakan untuk gerakan cepat tanpa pemakanan, sementara G01 digunakan untuk gerak makan linier. Untuk membuat profil melingkar, digunakan perintah G02 atau G03 dengan menentukan nilai radius (R). Selain itu, perintah M-Code berfungsi mengontrol fungsi mesin, seperti M03 untuk memutar spindle, M05 untuk berhenti, dan M08 untuk mengaktifkan cairan pendingin (coolant). III. Parameter Pemotongan dan Eksekusi Dalam siklus pembubutan kasar (G71), operator mengatur parameter kedalaman pemakanan (U) sebesar 1.0 mm. Kecepatan potong diatur secara konstan pada 200 m/menit dengan laju pemakanan (feed rate) 0.15 mm/putaran. Untuk pengerjaan akhir, digunakan siklus G70 guna mencapai tingkat kekasaran permukaan Ra 1.6 mikron. Toleransi dimensi dijaga ketat pada kisaran ±0.01 mm sesuai standar ISO 2768. IV. Pengawasan dan Kontrol Kualitas Sebelum menjalankan mode otomatis (Auto), dilakukan simulasi Single Block untuk mencegah risiko tabrakan (collision). Tangan operator harus selalu siap di dekat tombol Emergency Stop. Setelah proses selesai, benda kerja diperiksa menggunakan Mikrometer digital dengan ketelitian 0.001 mm. Seluruh hasil pengukuran kemudian dicatat dalam laporan inspeksi guna menjamin kualitas produk sesuai spesifikasi manufaktur yang telah ditentukan secara kontinu.